以自主创新谋求发展的中国重汽又有新突破——具有国内重卡发展里程碑意义的HOWO-A7焊装线，于近期在卡车股份车身厂正式投产，并很快适应了HOWO-A7五种车型驾驶室多品种、快节拍、高质量的混流生产需要，生产设计节拍不大于4.5分钟，顺利实现了高品质定位。
作为国家863计划《重型汽车集成开发技术》重要环节之一，HOWO-A7焊装线为打造高品质车身提供了坚实的基础。整条焊装线由曾经与中国重汽有过合作经验、成功研发过HOWO车身焊装线的国际金牌团队设计、制造，融汇德国知名公司智能自动化集成技术，采用前沿实用的先进进口精密设备，充分保证了车身生产的可靠性，铸就了HOWO-A7国际化重卡的卓越品质。
为保证在HOWO-A7基础车型上实现长短、高低不同的各类车型共线生产，中国重汽新型焊装线在传输装置、夹具结构等方面采用柔性化设计，通过电气控制实现不同车型的柔性生产，可随时根据上线车型进行快速转换调整。高速、高效、自动化焊接方式是这条焊装线吸引眼光之处，中国重汽为新型焊装线精选多台瑞典ABB焊接机器人，分别承担点焊、铆接、涂胶、搬运、包边等任务。与之相辅相成的是，HOWO-A7焊装线全程采用数字化制造控制技术，整体系统为开放式和模块化结构，整合微机控制系统、控制柜、可编程示教器驱动操作系统和内嵌的PLC功能，为主拼线机器人应用工程设计提供了高度便利。HOWO-A7焊装线的中心——主拼线，则采用先进的升降步进式传输机构，具有结构简单合理、稳定性能好、辅助时间短、重复定位精度高、自动化柔性化强等突出特点。
HOWO-A7焊装线具有两大与众不同之处，均有效地保证了HOWO-A7驾驶室总成尺寸精度和焊接质量稳定。在车门总成生产线，中国重汽将先进的轿车滚轮包边生产技术首创性地应用于重卡领域，机器人车门包边系统“自动上线—车型自动识别—自动涂胶、包边”，达到了提高车门总成包边质量和生产效率的目的。铆接自动化系统则是这条焊装线的另一个闪光点，先进的机器人铆接技术有效地增加了车身的抗扭强度。
中国重汽HOWO-A7焊装线的正式投产，实现了车身自动化冲压、焊装、涂装全过程的有序控制，在运用多举措保证外观质量的同时，系列化通用工位器具的设计与制作也已经全面到位，确保了HOWO-A7多品种车身在混流生产中畅通无阻。
