近日，经改造后的卡车股份公司车架厂油漆烘干线一次试车成功交付生产。至此，长期困扰卡车股份公司生产的车架厂油漆烘干系统技术改造工程圆满完成。

　　车架厂油漆烘干系统在改用天然气后，两条烘干线上的三台热风炉一直存在严重缺陷，满足不了生产工艺要求，不能正常生产。一是炉内负压低，所产生的热量不能及时有效的输送到烘干室内，而在炉内大量聚积或散发到炉外空间造成大量浪费；二是烘干室因供热不足升温缓慢，每天升温都要半天时间，严重影响生产；三是由于热量得不到有效利用，有近50%的天然气白白浪费掉；四是由于炉内温度过高造成炉体频繁损坏，每隔几天就要维修一次，一年维修费用高达10万多元。以上这些问题一直困扰着车架厂的生产，如不及时解决，将会影响集团公司今年3.5万辆汽车的生产任务。为解决这个影响公司生产的瓶径问题，两级公司领导多次召开专题会议，研究解决的办法。最后集团公司投资70万元对该项目进行技术改造。

　　卡车股份公司要求设备动力厂，既要完成好改造任务，又不能影响正常生产。该项目要求时间紧、工作量大，从没有这方面的改造经验可借鉴。设备动力厂的领导和工程技术人员深入工作现场，向操作者和有关人员了解设备运转情况和存在的问题，掌握了第一手资料，并查阅了大量的技术资料，进行了反复的讨论和论证，终于找出了问题的根源，又经过反复推敲和论证，确定了最佳改造方案。决定彻底改造烟风输送系统，重砌炉内和烟道保温层，降低炉内温度，减少散热损失。为了抢时间、赶进度，最大限度的减少停炉时间，他们利用车架厂生产的间歇期、双休日和最宝贵的春节假期，昼夜施工。分管厂长、厂长助理、工程技术人员始终盯在工作现场，随时解决施工中出现的问题，边施工边修正设计，仅用了一个月的时间就完成了正常施工需三个月的工作量，成功地完成了两条烘干线三台热风炉的技术改造工作，生产运行完全达到工艺要求，提高了工作效率。

　　此次改造油漆烘干线，集团公司原计划投入改造资金70万元，经过设备动力厂工程技术人员精打细算，实际改造费用只用了12万多元，节约资金50多万元。另外，改造后的两条烘干线提高了热效率。面漆烘干线一台热风炉减少三个天然气喷嘴，底漆烘干线两台热风炉各减少一个喷嘴。改造前，两条烘干线每小时耗天然气360M3，改造后每小时耗天然气240M3。据此计算每月可节约天然气费13万多元，全年可节约天然气费150多万元。这次改造后还彻底解决了炉体经常烧坏的根源，每年可节约维修费10多万元。