走“阳光采购”之路实现降成本

　　自桥箱事业部实施“阳光采购”工程以来，以采购、财务、技术、监审等部门组成的谈判小组，严格采购程序，在控制采购成本方面，对实现采购成本的逐年降低越来越发挥出积极而重要的作用。今年以来事业部组织进行集中的价格谈判一共有三次，每一次都在降成本上取得了实实在在的效益。 第一次集中价格谈判是事业部与胶类产品的7家供应商就13种产品进行价格谈判。通过谈判，平均降幅达22.11%。在价格谈判的基础上依据产品价格、供应商资质等条件对供货份额进行了重新分配。自4月份开始，车桥用胶类产品使用新结算价格,至7月底累计节约采购资金4.58万元。

　　第二次集中价格谈判是因外协产品转外购而进行的价格谈判。此次价格谈判涉及产品50余种，供应商20余家。为降低管理成本，简化业务流程，便于产品质量的追溯，采购部于4月份开始组织外协产品转外购的实施工作，谈判小组与相关供应商于5月中旬进行了价格谈判。因原材料市场价格仍呈上涨趋势，且部分供应商仍有涨价意向。为掌握谈判主动权，采购部利用现有完善的价格档案，对此类产品从自制成本、现外购价格、现市场价格走向、现资源组成情况等几方面进行细致、深入的分析，并整理出了《外协产品转外购价格对照表》，为价格谈判工作顺利开展奠定了基础。本着便于质量追溯的原则，找准谈判的突破口，在实际谈判过程中谈判小组分别从原材料市场价格走势、提高材料利用率、工艺改进等方面与供应商进行商谈，帮助其提高市场意识，最终取得实现降价8.23%，并优化了现有社会资源配置，同时也向“由战术采购向战略采购转变”的目标迈进了一步。

　　第三次集中价格谈判是将直供桥箱本部的专业厂纳入供应商管理后，组织进行了一次为期三天的价格谈判。此次谈判涉及集团公司内部9家专业厂，近百种产品。之前，采购部会同相关部门做了大量、细致的准备工作，以掌握谈判的主动权。一是与制造部门对专业厂所供产品明细进行逐一核对，避免遗漏，确保谈判资料的准确性；二是将财务部门提供的各专业厂现发交价与同类产品外购价格进行比较，按产品逐一制订谈判基础价与目标价，并据此编制了《集团公司专业厂转供应商管理产品价格谈判明细表》作为谈判资料。三是从产品所用原材料、辅料现市场价格、产品所用设备、企业概况等几方面对产品成本结构进行逐一分析，并会同技术部门对产品加工工艺过程、所需工序、工时进行科学的分析、测算，力求做到有理有据。由于部分产品现结算价格与桥箱事业部自制成本差距太大，而且双方期望值悬殊较大，所以整个谈判过程非常艰难。但由于前期工作做得较细，双方最终达成共识，取得较理想的目标。很多厂家称赞桥箱事业部会算账，算得细、算得精。此次近百种产品实现平均降价比14.58%。该项工作已于5月份顺利完成，至7月底节约采购资金95.21万元。

　　目前他们仍把发展战略合作伙伴，优化供应商结构，减少价格因素影响作为实现降成本的重点工作之一。他们还将新开发2-3家模具制作厂家，形成竞争模式，提高模具质量，降低采购成本占用，争取吨锻件模具费用再下降10-15%；积极贯彻低成本战略，在目前钢材价格已调整回落的基础上，争取再实现一次降价。

　　落实技术工艺改进实现节材降耗

　　技术人员发挥聪明才智，通过技术工艺改进为实现降成本工作做出了贡献。

　　锻造厂通过改进制坯，平衡轴节材4Kg，HOWO前轴节材2Kg；差壳节材3.5Kg，6月份末投产，累计产生效益14.13万元。

　　桥壳中段端面加工以锯代铣工作3月完成，每件降低工时3分钟，4月份正式投入使用，至6月份累计产生效益1.53万元；通过改进工艺设计，压缩加工工时，单桥平均降幅7.29%，自压缩工时以来出产车桥总成累计降低费用80.04万元；HOWO从动齿轮采用碾环工艺，单件节材4公斤，年可节约材料费用240万元，节约模具费用120万元；装配密封胶采用专用的涂胶器械，提高效益及装配质量，年减少胶料消耗110万元。

　　铸造中心改进HOWO桥用铸件铸造工艺,加强过程控制,废品率由25%降至12%以下；通过制铁件制芯混沙工艺应用新型水玻璃溃散剂，上半年累计节省用量14吨，减少消耗1.07万元。AZ9761320001等三种铸件采用造型线工艺出产，出品率由60%提高至65%-70%，年预计节约240万元；开发应用铸钢件保温冒口工艺，提高工艺出品率，由40%提高到45%-50%，年可减少能源和工时消耗110万元。

　　通过各项技术改进措施，05年上半年已累计产生效益96.77万元。

　　改善基础管理提高效率减少浪费

　　6月末，桥箱事业部存货资金占用3.39亿元,现已从管理上采取措施，争取在9月末压缩至23000万元。制定投入产出管理办法，加强投入产出核算；制定四级储备定额，盘活滞留件，减少在制，加快资金周转率。

　　目前他们已开始通过ERP系统开展二级核算工作，并在本部物流中心和装配车间试行，以加强制造费用的控制。在装配车间积极推行精益生产方式，并按照“百车精品”工程活动的要求，努力提高内在产品质量，减少废品损失。在各工段物流投件实施看板管理过程中，及时协调解决生产中出现的质量与物流问题，做到准时化生产，认真落实成本控制的各项措施，将各项费用落实到岗位或机台。车间针对消耗量大的辅料，采取措施降低成本。如针对胶类浪费现象，按照工艺要求，严格控制挤出胶条直径3㎜，提高材料利用率，加强材料的领用数量控制，由工段长监督，杜绝剩余胶支乱丢造成的浪费；控制油漆消耗量，合理确定油漆的材料消耗定额，严格控制油漆施工粘度、喷涂的距离与角度，减少无效喷涂。加强工位器具管理，以减少损坏及丢失，同时采取了修旧利废、节约维修费用等措施，仅修复的平板车、铁屑车和桥壳专用车价值就达5万余元。

　　桥箱事业部要求从节约一滴水、一度电做起，力行节约。对办公用品从一张纸、一支笔上进行控制，严格限制文件等材料的复印数量，充分利用桥箱局域网和内部邮件系统进行材料的传递，提高办事效率，杜绝浪费；人力资源部门合理优化人力资源，控制开支；物流中心按规定执行领料制度，以旧换新，制造部对生产中的浪费现象进行严格考核。