陕汽因地制宜发展新质生产力，进一步加快传统产线转型升级，围绕整车制造的加工、装配、物流等环节，全流程识别绿色制造提质增效改善点，开展机器换人、生产换线，加快关键工艺生产设备升级，完成36个工艺改善项目实施落地，进一步改善生产一线重体力岗位劳动强度，助力产能提升。
面对新时代的挑战和机遇，陕汽积极探索和应用绿色加工工艺，实现加工过程绿色化转型。推进装配环节加快生产换线，构建智能化、柔性化装配生产线，借助先进传感器技术、自动化控制系统以及工业机器人，实现零部件的精准抓取、定位和装配，提高装配质量和速度。
面向基层一线，推动痛点问题小改小革。发动一线人员立足岗位，识别生产制造环节影响生产效率的痛点问题，切实降低生产一线重体力岗位劳动强度，激发员工改善热情。开展驾驶室小型弧焊站焊接工艺改进，制作自动焊接臂，原5种零件焊接加工需要5名员工操作，改进后仅需2名员工操作，劳动强度降低90%；开发大型覆盖件冲压自动取料装置，解决HD车型6种侧围、HX4种侧围、德龙4种侧围、发动机罩、车门内板因落料取放产生的划伤问题，劳动强度降低的同时，生产效率提升30%；开发车架总成校正装置，改善人机工程协同性，减轻劳动强度70%，校形效率提升33.3%；制作轮胎分装气动扩口工具，原三人20分钟完成一条轮胎分装，现两人5分钟即可完成，提高效率又降低工人劳动强度。
通过全方位践行智能制造、绿色制造理念，陕汽深入推进提质增效举措，实现产业可持续发展，助力行业迈向新的发展高度。
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