解放动力：“走进车间”降本增效取得阶段性成果

2026年以来，解放动力总成事业部深入开展“走进车间”降本增效专项行动，围绕生产流程、设备运维、物料管控、工艺升级、物流管理、能耗压降六大方向精准发力。锡柴工厂、长春工厂、大柴工厂全域挖潜、靶向攻坚，专项行动取得阶段性成果，目前已累计落地精益改善、技术创新、工艺优化、废旧复用各类项目42项。

锡柴工厂：工艺赋能 聚力降本

锡柴工厂聚焦工艺优化、能耗压降、零部件改良，打破部门壁垒，构建跨岗位协同、全员共建的控本增效格局。依托生产、技术、设备团队联合攻关，精准破解生产堵点与效率难题。

目前工厂已落地18项创新改善项目并全部投用，成效突出。其中，DX机型机冷器闷头热试优化项目压缩无效工时、降低能耗，年节约成本1.2万余元；进水管总成结构改进有效减少废品与返工损耗。其余16项工序、辅料、设备类改善举措累计降本2万余元，实现降本、提质、提效同步推进。

长春工厂：修旧创效 质效并进

长春工厂立足多工序联动生产特点，紧盯修旧利废、工艺升级、设备运维三大重点，建立干部带头、专员示范、全员参与的攻坚机制，从设备、工艺、废旧复用、流程四大板块开展精细化提升。

工厂多点突破、成效凸显，累计落地优质创新改善提案11项。其中，淬火机感应器修复升级延长设备寿命1.5倍，年节约运维及换新成本1.1万元；行星架淬火线圈改良减少生产缺陷、保障产品质量。各项成果叠加累计降本超16万元，实现成本管控与生产质效双向提升。

大柴工厂：专班攻坚 标杆示范

大柴工厂成立专项攻坚专班，联动三大核心车间，聚焦11个关键生产领域，以精细管控、循环利用，全域挖潜为思路，打造可复制、可推广的车间级精益降本标杆案例，以点带面推动全厂提质增效工作走深走实。

各车间立足岗位痛点精准施策，攻坚成效突出，优秀经验全面推广。其中，6DV车间天然气发动机热试小循环水管改善项目，通过优化管路与介质循环模式，年节约成本1.5万元；加工车间推行干燥剂烘干再生、循环复用模式，年节省采购成本2.3万元；装配车间搭建标准化防冻液闭环回收、过滤提纯、循环复用体系，大幅降低生产辅料消耗。

下一步，事业部将持续完善全域攻坚机制，固化优秀经验、推广标杆案例，推动降本增效工作常态化、标准化、长效化开展，凝聚三大工厂协同攻坚的合力，深挖全流程成本潜力，夯实成本竞争优势，为事业部高质量可持续发展注入强劲动力。