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数字见证高效--东风商用车同期化生产水平显著提升

  追求同期化生产、消除浪费、按时交付……过去的一年来,东风商用车用一串串看得见的数字,逐步把这些名词变成了活生生的现实。

  订单交付周期缩短7天

  2009年,以供应链全领域业务为对象的信息系统———SCM系统正式上线,经过运行效果证明,该系统大幅提升了整车计划均衡化、装配线的柔性化水平、物流管理的规范、成本核算的精度、订单车交付周期的缩短等。订单车交付周期由最初的20天,缩短到12.94天,紧急订单车可7天达成;库存天数由最初的30天降至9.20天;入库时间遵守率由60%上升到77.03%;生产平衡周期从3天压缩到12小时内,同期化生产水平效果非常显著。

东风商用车总装配厂高效生产线
东风商用车总装配厂高效生产线

  具体以总装配厂为例,从去年9月份开始,该厂首次出现了高产月不加班就能完成任务的好势头。该项目的成功实施,是商用车生产领域一次重大的变革。

  物流效率提升30%

  2009年,全力打造的东风商用车调达物流模式,结合了现代汽车行业物流发展趋势,实施推进的项目方案完全适合东风商用车特点,效果显著。总装配厂通过实施循环运输的物流调达模式后,原来每天需要30辆车送货,现在只需要2辆车就能满足。物流现场到货车辆的减少,不仅使运输成本大幅下降、线边库存减少,而且减轻了物流人员的工作量,增强了现场的安全性。商用车发动机厂进行循环运输和中转库整合后,试点项目库存削减45%、物流总成本降低60%、到货包装标准执行率由32%提升到100%、物流现场到货车辆减少1/3、物流效率提升30%。

  在总装三线的物流设计上,2009年,由供应链管理部承担的制造总部级重点课题《总装配厂三线改造项目物流系统设计与实施》,目标是将三线建成国内最具竞争力的重型车装配线,需要对目前落后的三线物流系统,重新进行设计与实施。通过精心策划和科学组织,改造后的总装三线实现全部工位零件露脸率100%,全部工位拿取零件步行数小于6步,全部工位拿取零件弯腰角度小于90°,部分工位拿取零件转身角度小于90°,极大地减轻了工人的劳动强度,提高了生产效率。与此同时,该线零部件交付周期缩短30%;准时交付率达到100%;货损和货差率下降为零;运输费下降约20%,仓储费下降约10%,人工费下降约40%。经过持续高产的拉练,总装三线日产最高可达150辆份,为高产提供了有力的产能保障。
来源:www.chinatruck.org 作者:王卫华
文章关键词: 东风商用车 排产 总装
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