近日，福康F家族轻型发动机荣获工信部“卡车用轻型柴油发动机”单项冠军，这意味着福田康明斯在专业化、市场份额、创新能力、质量效益、行业引领等五方面均已达到卓越水平。
冠军研发
竞技场上有句名言，“没有冠军是赢在起跑线上的”，发动机行业也是如此。作为汽车工业的金字塔尖，发动机历来是“神仙打架”的技术密集型领域，在这个“战场”，一切较量都是绝对实力的正面硬刚——既要“更好”(即性能更好、成本更低、迭代更快)，也要“更远”，不断创新，不断向前。
福康的冠军之路，就是这样走出来的。近年来，福康持续加大研发力度，科研投入从2019年的3亿元人民币迅速攀升到2020年的4.5亿元人民币。人员方面，到2020年末，福康高达57%的员工为研发岗，528项专利，正是福康人智慧的结晶。
F2.5国六轻型发动机
源源不断地创新产出，让福康在中国这个全球最复杂、产品迭代升级最快的市场，始终是实力超群的那一个。在用户眼中，福康的产品动力更强、油耗更低、故障更少，“无福康，不轻卡“;在行业眼中，福康轻型柴油机有明显的技术优势，应用目前柴油发动机领域的最新前沿技术，电控高压燃油喷射系统、高效进排气系统，集成式冷却润滑系统，集成式后处理系统，国六全系列非EGR技术解决方案，技术实力拉满，发动机比油耗、升功率等综合性参数均为顶尖水平，是同系列产品中少见的能将可靠性，动力性，经济性等实现了完美平衡的产品，既能满足越来越专业化、细分化的用户需求，也为发动机行业助力国家“3060双碳目标”达成做出了示范。
冠军智造
冠军，是结果，更是过程。在福康的F制造工厂，围绕生产运营关键过程的“智能制造”的环节比比皆是。
作为全球最先进的柴油机生产基地之一，福康工厂不只是高精尖设备的大集合，更是大数据信息系统的全面整合，从“核心力量”到“最强大脑”，都可以在福康工厂内看到。以工厂的机加区为例，依托CMES系统(福康智能制造执行)系统，以协作机器人等智能设备代替人工，长达200米、宽30米的缸体生产线仅需10名员工操控;从奥地利AVL李斯特公司进口的20台集装箱式先进试验台架，是世界上为数不多的将发动机冷试和热试功能集成在一起的设备，试验过程全自动运行;此外，高端数控机床、智能化检验检测、AGV智能物流、机器人，机器手等先进智能制造支撑技术，在发动机总装、关键零部件总成制造过程中更是随处可见。
在一般概念中，工厂与用户并不存在直接联系，但福康是个例外。基于物联网和车联网等IIOT技术，福康已实现了工厂内部生产设备及终端用户产品使用过程中的数据采集与分析的全价值链数据链路链合。先进的数字化工具和分析系统，把用户数据紧密链入到福康的生产运营环节。截至目前，已有近65万台福康发动机接入了车联网，用户可以享受到福康提供的实时故障诊断、故障预判、远程标定升级、驾驶行为分析、车队管理等服务，福康已经形成了数字化中台和福康派(FVP)两大数字化平台，来支持用户的高效运营。
福康已经开始转型数字化发展多年，凭借转型的成果，于2020年1月被评为世界级灯塔工厂，而数字化转型也已经渗透到福康的生产制造环节。在产品研发方面，福康会采集车辆数据并分析实际工况，针对中国路况做产品的设计、研发、改进，使产品更适用于国内工况。而在品质上，福康追求零缺陷，每台发动机会经过200多道工序生产同时做防错检测，保证每台发动机在生产过程的质量。同时，福康生产线均为恒温恒湿环境，能够保证发动机的工艺公差始终一致，严谨的数字化生产能够保证向用户提供更高品质的产品，创造更高价值。
冠军责任
在注重实效的商用车市场，能够做到即“叫好”又“叫座”的厂家并不多。从2018年开始，福康F系列轻型柴油发动机在国内国六轻卡市场排名连年第一。除了应用在欧马可、奥铃、时代、图雅诺、拓陆者、欧辉等“福田系”产品上，还为江淮、重汽、解放、宇通等品牌供货。F系列明星产品，自2009年投放市场以来，凭借高质量高可靠，卓越的性能表现、节能环保等优势，已成为国内外众多知名主机厂的必选配套产品。进入国六时代，福康国六产品继续保持着率先推出、率先上市、率先交付的节奏，并以更强动力、更优能耗、更绿排放，打消用户对国六的顾虑，有力助推了国家环保排放的实施进程。
作为轻卡核心动力链的主力供应商之一，福康已不仅仅是发动机供货商，更是轻型商用车市场新格局的“压舱石”和“先行者”。相比于荣誉，“冠军”更是一种责任：弥合我国柴油机行业与世界先进水平的差距，提升行业的智能化专业化能力，协同产业链上游，同步开发满足用户要求的总成零部件，促进柴油发动机智能制造领域整体水平提高。
从一路开拓，到助推行业向上，福康的“冠军故事”2.0，刚刚开始。
